BABYPLAST 6/12 (10/12, 10/25)
1. КАЧЕСТВО производства продукции
Прессформы с небольшим количеством гнезд
С производственной и технологической точек зрения — существенно проще изготавливать детали высокого качества на прессформах с одним или небольшим количеством формообразующих гнезд. Производственные расходы при производстве деталей на термопластавтоматах Babyplast 6/12 (10/25) однозначно ниже, по сравнению с изготовлением тех-же деталей на стандартных термопластавтоматах. Учитывая небольшие затраты на прессформы — наши клиенты конкурентоспособны даже при использовании одноместных прессформ или форм с малым количеством гнезд.
Легкость балансировки литниковой системы
Чем меньше мест в прессформе — тем легче произвести балансировку литниковой системы. Также это относится к «семейным» пресс-формам, когда в одной литьевой форме для ТПА Babyplast 6/12 (10/25) производится несколько разных по конструкции деталей.
Точность регулировки температуры пресс-форм
Конструкция прессформ для Babyplast 6/12 (10/25), позволяет расположить каналы охлаждения (термостатирования) непосредственно в формообразующих деталях: матрице и пуансоне. Применение в конструкции прессформы теплоизолирующих плит — позволяет свести на перенос тепла на плиты термопластавтомата. Как следствие, процесс контроля и регулировки температуры прессформы становится легче. Распределение температур по прессформе практически не меняется в процессе цикла литья, что положительно влияет на эксплуатационные и видовые характеристики деталей.
Минимальное время цикла
Расположенный под углом 45° пластикационный цилиндр обеспечивает перевод полимерных гранул в текучее состояние почти исключительно за счет теплопередачи и практически без трения. Такой щадящий способ расплавления материала наиболее важен при переработке термочувствительных полимеров с узким технологическим окном и композиционных материалов, восприимчивых к напряжениям сдвига наполнителей, таких как, например, длинные стеклянные волокна. Соответственно полностью исключается термодиструкция полимеров. Благодаря принудительному перемещению с помощью пластикационного поршня осуществляется надёжная подача и равномерное расплавление как традиционных гранул, так и сырья в форме порошка.
Отсутствие застойных зон
Уникальная конструкция зон пластикации и впрыска термопластавтомата исключает образование застойных сон. Как следствие — это позволяет полностью избежать появления черных точек на отливках в процессе производства деталей.
Пластификация полимера без механической деструкции
Под действием вращения шнека и как следствие — местного повышения температуры, макромолекулы полимера и наполнителя (волокон) могут деструктировать из-за механического и температурного воздействия. Благодаря уникальной конструкции системы пластификации с использованием металлических сфер, температура в материальном цилиндре остается постоянно однородной, и каждая гранула пластика плавится равномерно. Таким образом, полимер не подвергается деструкции из-за перегрева и трения. Поршневая система впрыска Babyplast обеспечивает постоянную смену гомогенного материала
2. Низкие затраты на производство продукции
Низкое потребление электроэнергии
Предельно установленная величина энергопотребления при запуске оборудования не превышает 2,9 кВт. Конструкция термопластавтомата предусматривает инвертор для контроля и управления скорости работы двигателя. Энергопотребление во время работы находится в диапазоне от 1,5-2,5 кВт.
Быстрая смен пресс-форм
Поскольку каждая половина прессформы (матрицы и пуансона) устанавливается в плиты термопластавтомата, как в обойму, необходимо только зафиксировать положение каждой половины с помощью двух винтов. В связи с этим — на смену литьевой пресс-формы тратиться не более 30 минут. Хвостовик прессформы винтом также жестко фиксируется с выталкивателем термопластавтомата.
Быстрая смена полимерного материала
Небольшой объем камеры пластикации и поршневая конструкция узла впрыска позволяют произвести очистку термопластавтомата в рекордное короткие сроки. Поршневая конструкция Babyplast предусматривает отсутствие застойных зон. В связи с этим — смена полимерного материала или переход с цвета на цвет занимает не более 15 минут работы и не более 150 грамм сырья.
Небольшая масса литника
Небольшие габариты пресс-форм позволяют минимизировать размер и вес литника. Обычно, масса литника для 4 местной холодноканальной прессформы в среднем не превышает 0.6 гр. Применение горячеканального сопла термопластавтомата для впрыска непосредственно в деталь или горячеканальной системы в конструкции прессформы позволяют избежать потерь материала.
Отливка, полученная с помощью ПФ для ТПА Babyplast Ранее, эти детали производились на обычном ТПА.
Низкое потребление для охлаждения прессформы
Непосредственное подвод хладагента для охлаждение формообразующих плит пресс-формы сокращает время для достижения и поддержания правильной температуры прессформы. Как результат — снижение времени цикла и высокая производительность (холостой цикл менее 2 сек.)
Производственный комплекс на 1 м2
Компактные размеры термопластавтомата, установленного на верстаке, в комплекте с встроенным чиллером (промышленным водоохладителем), загрузчиком-осушителем полимерного материала, термостатом и сепаратором литников позволяют получить производственную единицу работающую в автоматическом режиме (24 часа и 7 дней) на площади не более 1 м2.
Гибкость производства партий деталей
Можно распределить производство изделий на несколько термопластавтоматов. Вместо изготовления многогнёздной пресс-формы для стандартного термопластавтомата, можно изготовить несколько прессформ для установки на ТПА Babyplast. В случае возникновения проблем, например, с прессформой — процесс производства не будет остановлен полностью, а только несколько снизится производительность. Помимо этого, возможно производить одновременно партии деталей разных цветов. При запуске в производство нового изделия — можно начинать с небольших объемов производства на одном термопластавтомате, постепенно увеличивая производство за счет увеличения количества термопластавтоматов и литьевых форм.
3. Низкая стоимость изготовления пресс-форм для Babyplast
Простая конструкция пресс-форм
Плиты матрицы и пуансона в прессформах Babyplast зачастую являются и формообразующими деталями. Поэтому, пресс-форма для ТПА Babyplast может состоять всего из 2 уникальных деталей (матрица, пуансон) и нескольких стандартных (2 плиты системы толкания, толкатели, штуцера системы охлаждения). Как следствие, время на конструирование оснастки значительно ниже по сравнению с дизайном форм для стандартных термопластавтоматов. Наличие библиотек стандартных деталей в электронном виде (3D компьютерные модели) позволяет сконструировать прессформу для Babyplast в течение нескольких дней.
Низкие затраты на изготовление прессформ
Габарит прессформ для ТПА Babyplast существенно ниже размеров оснастки для стандартных термопластавтоматов. Изготавливая только уникальные детали (матрицу и пуансон), остальной набор комплектующих (2 плиты системы толкания, толкатели, ниппели системы охлаждения) можно просто приобрести. Также, можно приобрести и заготовки для производства формообразующих. Так, как это стандартные детали — их стоимость невелика. Соответственно, стоимость изготовления прессформы для Babyplast существенно ниже по сравнению с пресс-формами для стандартных термопластавтоматов, иногда более чем в 2 раза. Время на изготовление прессформы, как правило занимает несколько недель, а не месяцев.
Специальные горячеканальные системы
Многие Европейские производители горячеканальных систем, такие как: Ewikon, Thermoplay, Gunter, Witosa, Asso, изготавливают специальные горячеканальные системы (коллекторы и сопла) для прессформ Babyplast. Для некоторых деталей. возможно конструировать прессформу и производить впрыска полимерного материала специальным горячеканальным соплом Babyplast. Одна зона контроля и управления горячеканальной системой может поставляться, как опция вместе с ТПА Babyplast.
Пакеты прессформ
Как минимум, два Европейских производителя выпускают специальные серии стандартных пакетов плит для производства пресс-форм Babyplast. Большой ассортимент марок сталей, с различной твёрдостью позволяет конструкторам выбрать оптимальный готовый пакет и как следствие сократить время изготовления оснастки.